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Là ligne de traitements internes (silicone ou autre substance administrable par solution ou plasma) de récipients en verre (seringues avec et sans aiguille, flacons, bouteilles) à usage pharmaceutiqueLe procédé, à l'exception du chargement/déchargement des produits, est entièrement automatisé, y compris le traitement thermique qui s'effectue dans un four dynamique (pouvant également présenter des caractéristiques ATEX).
La ligne de traitement interne des contenants en verre est principalement construite en acier inoxydable AISI 304, avec des détails en PEEK pour les pièces en contact avec le verre. Les protections périmétriques sont réalisées en acier inoxydable AISI 304 et en matériau thermoplastique transparent.
Le produit stérile, placé dans des conteneurs en plastique spéciaux (Cuve), est triée, dans la première station, dans le support en vue Le procédé de revêtement silicone exige une grande précision et s'effectue par application et séchage dans une chambre thermique. La station de revêtement silicone est principalement composée d'un robot cartésien et d'un système de distribution de solution silicone. Le robot cartésien, par ses mouvements, positionne avec précision et individuellement le récipient en verre au centre de la buse fixe. Le processus thermique est dynamique : un convoyeur circule à l'intérieur de la chambre thermique et permet le chargement et le déchargement de deux éléments Robot SCARALe robot qui récupère le support dans le tunnel alimente le poste final d'insertion et de fixation des bouchons sur les seringues. Ce poste effectue également le contrôle final du produit et son tri dans de grands contenants en plastique (tubes). Les supports vides sont récupérés par le robot et placés dans des conteneurs en acier, lesquels sont ensuite pris en charge par un opérateur et acheminés vers le premier poste de tri.
Six robots SCARA et deux robots cartésiens à trois axes sont utilisés. Les deux types de robots manipulent des supports et des récipients en verre individuels grâce à des effecteurs terminaux pneumatiques et électriques de haute précision (inférieure à 0,1 mm) outil de changement d'effecteur terminal.
La structure, les matériaux et les équipements utilisés (de grandes marques) sont exempts de contraintes. Associés à des contrôles rigoureux, ces éléments garantissent une fiabilité et des performances produit élevées, avec un faible taux de non-conformité. Nous recommandons à nos clients un plan de maintenance régulière afin de préserver les standards de qualité d'origine.
Ergonomie et sécuritéLa conception de la machine est très compacte, ergonomique et fonctionnelle pour tous les formats de récipients en verre utilisés.
La conception a pris en compte des fonctionnalités modulaires et des solutions pour les applications comportant plusieurs traitements séquentiels. Les changements de format sont gérés automatiquement, avec ou sans vidange de la ligne de production lors de la fermeture du lot.
Interface : Le logiciel est entièrement configurable via une interface tactile sur l'écran Poste de travail prenant en charge SCADALa ligne comprend des postes de travail équipés d'IHM permettant de gérer les commandes manuelles, d'afficher les paramètres utiles au traitement des produits et de signaler les états d'alarme.
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